双釜连续聚合反应装置，高压反应釜可串可并。是一种结合串联反应釜设计的高效连续化生产系统，其核心功能在于通过多级反应过程优化聚合物合成工艺。
双釜连续聚合反应装置结构组成与设计特点：双釜串联架构，装置由两台独立森朗全自动反应釜组成，通过管道和泵送系统实现物料连续传输。
一台反应釜通常用于单体预聚或初级聚合，第二反应釜完成深度聚合及产物调整。各釜体采用耐高温、耐腐蚀材质（如316L不锈钢），设计压力可达100bar，温度控制范围50-250℃。搅拌系统采用双层推进式结构，下层上翻、上层下压的混合方式可提升反应均匀性。全自动连续流控制单元配置精密计量泵实现原料连续进料，同时通过真空管与真空机连接，实时排除氧气防止聚合物氧化。釜间物料转移采用密封式输送，避免外部环境干扰，确保反应体系稳定性。关键控制系统温控与压力管理双显双控温控系统：主控模块监测釜内物料温度，辅控模块调节加热炉温度，精度达±1℃。压力传感器实时监测，超压时自动触发安全联锁并切断加热。自动化操作界面7英寸真彩色触控屏支持模块化参数设置，具备数据采集、曲线生成及Excel导出功能。远程控制通过RS485通讯接口实现，支持MODBUS RTU协议。双釜连续聚合反应装置，工艺优势与应用领域效率与质量提升相比单釜间歇式反应器，连续化生产减少批次间隔时间，产能提升30%以上。通过消除气泡单元（如消泡针与搅拌联动设计）和真空脱氧技术，可显著降低产物缺陷率。
双釜连续聚合反应装置，典型应用场景 高性能聚合物合成：如环烯烃共聚物（COC/COP）、高密度聚乙烯（HDPE）的连续制备。复杂反应体系：适用于茂金属催化聚合、尼龙缩聚等需多阶段控制的工艺58。安全与扩展性，多重安全保障：独立机械升降模块实现釜体快速分离，超温/超压报警系统与应急冷却联动。工艺兼容性：模块化设计支持快速更换搅拌形式（锚式、涡轮式等）和加装辅助设备（如在线分析仪）。此类装置通过精准的过程控制和连续化生产模式，已成为高分子材料研发及工业化生产的关键设备，尤其在需要高纯度、窄分子量分布的聚合物合成中表现突出。同时，北京世纪森朗关于连续聚合工艺，有双釜连续聚合工艺，三釜连续聚合工艺，四釜连续聚合工艺等等。
